冷藏运输历程中，环境温度每升高10℃，杨梅营养因素中蔗糖损失10.5%和总酸消耗25%，糖酸含量的下降使得果实风味变。为尽可能保证杨梅口感和品质的一致性，有用降低消耗率，须严酷控制冷藏运输车厢内的温度颠簸和平均漫衍水平。现在，冷藏运输车厢体的气流循环流动控制方式、货物堆码部署等不合理因素使得厢内普遍存在温度场不平均征象，不能较好地知足杨梅的运输要求。因此，必须凭证杨梅贮藏特征对冷链运输温度的要求来研究冷藏车厢内流场运动、优化控制设计参数、合理分配厢内冷量和气流组织，以保证厢内温度平均漫衍。
　　近年来，随着盘算流体力学（Computational fluid dynam ics，CFD）作为数值盘算工具在食物行业的普遍应用，一些学者接纳该方式模拟剖析冷藏车厢内部流场，并举行车厢内部结构改善设计。文献通过正交试验优化设计，引入温度场平均性评价指标，剖析了气流循环风机转速、匀流板孔隙率和货框垂直间距等因素对冷藏运输车厢内温度场的影响。针对温度场中存在的“岑岭”区域调治右侧回风口处气帘风机偏向来实现平均性控制。
　　冷藏车厢左侧进气道和匀流板细孔轴线垂直，货架安装位置相互垂直。冷空气经由匀流板阻尼细孔后进入框架中央通道，存在回弹、分流等征象，自车头至车尾呈递减趋势，且车厢角落区域出现涡流区，流量分配极不平均。同时，冷藏车厢左右两侧匀流板进／出气的孔径、货架形状／结构和杨梅的堆码方式等决议厢内冷量的流动和分配，也是影响温度场平均性的主要因素。本文对温度场和流场举行数值仿真，探讨改善温度梯度和流场两者协同水平使其到达换热性能最优。通过控制气帘转速和角度来控制等温线与流线间夹角转变趋势，优化厢内冷量的流场和温度场的运移，有用降低厢内最高温度以及使温度漫衍更为平均。
设定厢内空气流动为稳固工况，忽略太阳等辐射换热，传热介质等匀质不能压缩，遵照延续性和能量守恒定律。冷藏车厢经由长时间运行后的稳固流场可视为定常场，属于对流和高雷诺数的湍流夹杂。